煤化工脫硫系統(tǒng)蝶閥

                               上海申弘閥門有限公司

    之前我們介紹化工閥門選用原則在煤化工領(lǐng)域，低溫甲醇洗工藝具有*的地位。無論是煤的直接液化、間接液化，還是煤氣化制取化工產(chǎn)品的工藝裝置中，大多要有氣體凈化工藝，而低溫甲醇洗工藝無疑是目前競爭實力、成熟的氣體凈化技術(shù)，已被廣泛應(yīng)用于國內(nèi)外合成氨、合成甲醇和其他羰基合成、城市煤氣、工業(yè)制氫和天然氣脫硫等氣體凈化裝置中。尤其是對煤（水煤漿）或渣（重）油為原料制取合成氣的凈化，采用此方法則效果更佳。在國內(nèi)，以煤、渣油為原料建成的大型合成氨、合成甲醇裝置中也大都采用這一技術(shù)。低溫甲醇洗工藝投資較高，但與其它脫硫、脫碳工藝相比具有電耗低、蒸汽消耗低，溶劑價格便宜，操作費用低等優(yōu)點。特別是脫硫的凈化度高，對甲醇及合成氨生產(chǎn)十分有利。

1. 濕法脫硫技術(shù)比較  當(dāng)前我國環(huán)境形勢相當(dāng)嚴(yán)峻，在新頒布的國家標(biāo)準(zhǔn)《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB13223-2011）中，對電廠的SO2排放提出了更嚴(yán)格的要求，必須采用濕法脫硫技術(shù)，才能使SO2的排放濃度滿足環(huán)保要求。  濕法工藝是指脫硫劑以液漿形式噴入反應(yīng)器，而脫硫產(chǎn)品也以液漿形式排出的系統(tǒng)。適用于中小型鍋爐煙氣脫硫技術(shù)，依采用的脫硫劑不同，常用的主要有石灰（石）法、氧化鎂法、雙堿法、氨法等幾類。濕法脫硫因其脫硫效率高、適應(yīng)范圍廣而得到廣泛運用，*為85%以上。中小型脫硫產(chǎn)物的處理國內(nèi)外多采用拋棄法處理。  A、 石灰（石）/石膏濕法脫硫工藝    石灰（石）/石膏濕法脫硫工藝是采用石灰石（CaCO3）或石灰(CaO)作脫硫吸收劑原料，經(jīng)消化處理后加水?dāng)嚢柚瞥蓺溲趸}(Ca(OH)2)作為脫硫吸收漿。石灰或吸收劑漿液噴入吸收塔，吸附其中的SO2氣體，產(chǎn)生亞硫酸鈣，進而氧化為硫酸鈣（石膏）副產(chǎn)品。  

 該工藝的優(yōu)點主要是：  

 （1）脫硫效率高，在Ca/S比小于1.1的時候，脫硫效率可高達90％以上；

（2）吸收劑利用率高，可達到90％；  

（3）吸收劑資源廣泛，價格低廉；    

（4）適用于高硫燃料，尤其適用于大容量電站鍋爐的煙氣處理；  

（5）副產(chǎn)品為石膏，高品位石膏可用于建筑材料。
    低溫甲醇洗工藝中，硫化氫沒有發(fā)生化學(xué)轉(zhuǎn)化，而是被富集到酸性氣體中，然后采用克勞斯工藝對酸性氣體中的硫化氫進行處理。但克勞斯脫硫流程是一種針對高硫含量酸性氣的催化氧化流程，投資高，流程長，對硫含量要求在10%以上，不適合低入口硫含量、高凈化度酸性氣體脫硫。對于有高凈化度要求的酸性氣體脫硫，需要多級克勞斯才能完成，流程長，投資高，在H2S>12%的硫含量時,氣體的腐蝕性增強，毒性大，且易燃易爆，NHD或低溫甲醇洗裝置中H2S需要反復(fù)吸收解析濃縮，zui終勉強達到12%以上，勉強適合用克勞斯硫磺回收技術(shù)，且克勞斯硫磺回收脫硫后的尾氣中H2S或SO2很難達到國家排放標(biāo)準(zhǔn)，常見的含量300~3000ppm，經(jīng)常需要進一步處理，克勞斯硫磺回收技術(shù)顯然不是理想的酸性氣脫硫技術(shù)。
    長春東獅科貿(mào)實業(yè)有限公司自2012年就開始投入大量人力物力，與相關(guān)院校和研究機構(gòu)合作，研究開發(fā)出了一種新的處理酸性氣體中硫化氫的一步法工藝。目前，該工藝的核心技術(shù)——催化劑已研制成功，通過了中試和工廠化實驗，并已建成了一套工業(yè)化實驗裝置，經(jīng)過長時間的連續(xù)運行，裝置運行平穩(wěn)，各項指標(biāo)都達到或超過了設(shè)計指標(biāo)，標(biāo)志著一步法工藝已具備了全面推廣的條件。

    一步法脫除酸性氣中硫化氫工藝具有公用工程消耗低，凈化度高，催化劑適應(yīng)性廣，設(shè)備投資低，工藝簡單等特點。與克勞斯法相比，本裝置適應(yīng)的H2S含量zui低0.3%zui高10%，且H2S轉(zhuǎn)化一步即可完成。因反應(yīng)是放熱反應(yīng)，H2S含量0.5%以上即可不需要外來熱量，本裝置能耗低，沒有蒸汽消耗，電耗、水耗根據(jù)副產(chǎn)蒸汽需要產(chǎn)生。H2S含量1.0%以上，即可以副產(chǎn)蒸汽。H2S含量3.0%以上，轉(zhuǎn)化爐即可產(chǎn)直接產(chǎn)蒸汽。催化劑一次裝填，可使用3年以上。可節(jié)省12-20元/噸氨。用在低溫甲醇洗酸性氣脫硫，噸氨催化劑消耗成本為0.1-2元（與原料氣含硫有關(guān)）。與傳統(tǒng)克勞斯脫硫相比，投資可節(jié)省50%，運行費用可節(jié)省50%。30萬噸/年合成氨NHD或低溫甲醇洗配套的酸性氣一步法脫硫直接工程投資1500萬左右，低于克勞斯法脫硫投資3000萬。流動資金、技術(shù)費等其他費用根據(jù)投資規(guī)模的運作階段另計。
    我們開發(fā)的一步法脫硫生產(chǎn)項目，工藝*，技術(shù)世界，為國家提倡的，符合清潔生產(chǎn)的工藝流程。本工藝優(yōu)勢有： 
1、凈化度高，不同含硫量的氣體凈化度可達30ppm以下。
2、催化劑選擇性好，在克勞斯催化劑基礎(chǔ)上改進的催化劑，有很好的選擇性，能優(yōu)先脫除硫化氫。
3、催化劑適應(yīng)性廣，催化劑比克勞斯催化劑有更好的活性，能適應(yīng)硫化氫含量zui小3000ppm，zui大100000ppm的氣體脫硫。
4、裝置投資小，操作簡單，因配套設(shè)備數(shù)量少，操作相對克勞斯要簡單。與本產(chǎn)品相關(guān)的產(chǎn)品：電動截止閥