化工閥門螺栓裝配技巧 化工電動閥門螺栓裝配技巧 化工氣動閥門螺栓裝配技巧 化工閥門

化工閥門螺栓裝配技巧介紹了閥門螺栓裝配采用手動方式擰緊的操作過程及其產(chǎn)品連接可靠性和生產(chǎn)效率的現(xiàn)狀。分析了手動方式擰緊螺栓工藝的局限性和螺栓自動擰緊技術(shù)的發(fā)展趨勢。提出了將螺栓自動擰緊技術(shù)引入閥門螺栓擰緊過程的設(shè)想，在此基礎(chǔ)上應(yīng)用某單軸自動擰緊設(shè)備進(jìn)行了工藝試驗(yàn)，并對螺栓組多軸同步擰緊技術(shù)在閥門產(chǎn)品裝配中的應(yīng)用進(jìn)行了可行性探討。

1、化工閥門螺栓裝配技巧概述
螺栓連接是閥門產(chǎn)品中zui主要的連接方式。在天燃?xì)狻⒑穗姷阮I(lǐng)域中，閥門產(chǎn)品多以環(huán)形螺栓組形式存在，其連接可靠性對產(chǎn)品的密封性和設(shè)計(jì)性能都有著直接的影響，一旦連接失效將引發(fā)嚴(yán)重后果。例如，液化天然氣閥門螺栓連接失效極有可能引發(fā)天然氣外泄，從而可能引發(fā)火災(zāi)和爆炸等。在閥門產(chǎn)品設(shè)計(jì)過程中，通常以單純扭矩法或扭矩+轉(zhuǎn)角法對擰緊過程加以約束，以保證連接可靠性。在制造過程中，發(fā)現(xiàn)目前普遍采用手動擰緊方式，即利用表盤扳手、定力矩扳手或轉(zhuǎn)角儀等工具進(jìn)行手動裝配，連接可靠性和生產(chǎn)效率較低。本文將螺栓自動擰緊技術(shù)引入閥門螺栓擰緊過程，剖析了傳統(tǒng)人工擰緊工藝的局限性，對螺栓自動擰緊技術(shù)的發(fā)展進(jìn)行了總結(jié)，在此基礎(chǔ)上應(yīng)用某單軸自動擰緊設(shè)備進(jìn)行工藝試驗(yàn)，并對螺栓組多軸同步擰緊技術(shù)進(jìn)行了可行性探討。

2、閥門螺栓手動擰緊工藝分析
2.1、閥門螺栓連接特點(diǎn)

螺栓連接的根本目的是利用螺紋緊固件將連接體可靠的連接在一起，而裝配擰緊的實(shí)質(zhì)是將螺栓的軸向預(yù)緊力控制在適當(dāng)?shù)姆秶ｉy門產(chǎn)品中螺栓連接具有螺栓數(shù)量多，可靠性要求高和90%以上螺栓以環(huán)形螺栓組形式存在等特點(diǎn)。以某閥門產(chǎn)品為例，每個(gè)閥門都包含入口法蘭、出口法蘭、開腔作動筒、關(guān)腔作動筒和頂法蘭5個(gè)法蘭，每個(gè)法蘭均由6～20個(gè)呈環(huán)形排列的雙頭螺栓組裝配而成，兩者螺栓總數(shù)均在60個(gè)以上。合理而均勻的預(yù)緊力對法蘭連接處內(nèi)應(yīng)力有著重要作用，在高頻振動的工況下，過大的內(nèi)應(yīng)力可能成為連接部件產(chǎn)生裂紋的隱患，過小的預(yù)緊力又容易在振動工況下產(chǎn)生滑動甚至脫扣的危險(xiǎn)，直接影響密封效果。因此，在裝配過程中必須保證施加的力矩和轉(zhuǎn)角滿足設(shè)計(jì)要求。

2.2、手動閥門螺栓擰緊工藝及局限性

目前，國內(nèi)閥門制造企業(yè)普遍采用手動擰緊方式。對于環(huán)形螺栓組，除單個(gè)螺栓的擰緊質(zhì)量外，各螺栓間的擰緊順序?qū)S向預(yù)緊力的均勻分布有著重要影響，不同的擰緊順序會造成螺栓的內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生順序發(fā)生改變，造成同樣的扭矩產(chǎn)生不同擰緊力的現(xiàn)象。在手動擰緊模式下，當(dāng)前普遍采用如圖2所示的對角線裝配模式。

需要注意的是，即使在對角線裝配模式下，由于各螺栓間的擰緊過程存在相互影響，為保證各螺栓施加的力矩均勻，通常采用3步擰緊策略，即第1步預(yù)擰緊(施加非常小的力矩)，第2步施加設(shè)計(jì)要求的力矩，第3步重復(fù)施加設(shè)計(jì)要求的力矩值。受多種因素的影響，手動擰緊工藝具有一定的局限性。

(1)力矩施加精度較低。一方面，在采用表盤式扳手時(shí)主要依靠目視讀數(shù)，會存在一定誤差。另一方面，擰緊速度無法保持均勻一致，會造成動摩擦力矩存在差異，影響裝配精度。

(2)生產(chǎn)效率低，勞動強(qiáng)度大。整個(gè)擰緊過程*依靠手動工具進(jìn)行，由于各螺栓在位置上存在干涉，操作扭力扳手需要不斷的轉(zhuǎn)換工位，生產(chǎn)效率較低，勞動強(qiáng)度大，在裝配大型閥門(高扭矩要求)過程中該問題尤為突出。

(3)易產(chǎn)生法蘭翹曲，影響密封性。在對角線裝配模式下，由于在對角線兩端先后施加擰緊力，容易造成法蘭兩端高和中間低的翹曲現(xiàn)象，引起閥門泄漏。

(4)當(dāng)施加力矩點(diǎn)較多時(shí)，容易出現(xiàn)重復(fù)施加力矩或漏施加力矩的情況。

(5)數(shù)字化程度差，不支持自動記錄。操作者每完成一項(xiàng)工作需要將完成狀態(tài)及數(shù)據(jù)記錄到紙質(zhì)質(zhì)控卡，生產(chǎn)效率較低，工作過程不透明。

3、螺栓自動擰緊技術(shù)
螺栓自動擰緊技術(shù)是集機(jī)械傳動、電氣傳動、電子技術(shù)及自動檢測于一體的機(jī)電一體化技術(shù)，其技術(shù)發(fā)展的zui終產(chǎn)品為螺栓自動擰緊機(jī)。目前，螺栓自動擰緊技術(shù)在汽車裝配、電子產(chǎn)品裝配等行業(yè)中已得到了較廣泛的應(yīng)用。目前，國外對螺栓自動擰緊技術(shù)的起步較早，理論技術(shù)日趨成熟。*較高的公司包括瑞典ATLAS、德國BOSCH、美國STANLY、INGERSOLL-RAND、英格索蘭INSIGHT、日本的DDK、ESTIC及韓國SETECH公司等。目前，電動擰緊機(jī)在國內(nèi)外汽車行業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用。圖2和圖3分別為單軸和多軸擰緊技術(shù)的應(yīng)用示例。

環(huán)形螺栓組對角線裝配工藝

圖1 環(huán)形螺栓組對角線裝配工藝

單軸擰緊技術(shù)應(yīng)用

圖2 單軸擰緊技術(shù)應(yīng)用

多軸同步擰緊技術(shù)應(yīng)用

圖3 多軸同步擰緊技術(shù)應(yīng)用

國內(nèi)對螺栓擰緊技術(shù)的研究目前仍處于研究階段。近年來，國內(nèi)部分公司通過技術(shù)交流與合作，已初步掌握*擰緊設(shè)備制造關(guān)鍵技術(shù)。如大連組合機(jī)床研究所與瑞典ATLAS公司合作，為江西五十鈴汽車廠研制了缸蓋、主軸承蓋、連桿及飛輪的自動擰緊機(jī)。山東裝配技術(shù)公司研制開發(fā)成功了多軸螺紋裝配系列工具，其產(chǎn)品包括3個(gè)系列14個(gè)規(guī)格，額定扭矩為5～3500N·m，zui多可控制40個(gè)擰緊軸工作。大連理工大學(xué)汪春華等設(shè)計(jì)了基于工控機(jī)的多工位電動螺栓擰緊機(jī)控制系統(tǒng)，成功應(yīng)用于長春一汽集團(tuán)公司變速箱廠，實(shí)測工作節(jié)拍小于30s，扭矩控制精度小于3%，轉(zhuǎn)角控制精度小于0.1°。

4、基于螺栓自動擰緊技術(shù)的閥門螺栓組裝配工藝
4.1、單軸自動擰緊設(shè)備的螺栓擰緊工藝試驗(yàn)

選取某螺栓自動擰緊機(jī)，以某閥門入口法蘭的螺栓組為研究對象進(jìn)行擰緊工藝試驗(yàn)，該螺栓組包含10個(gè)螺栓，設(shè)計(jì)力矩要求為151N·m，自動擰緊機(jī)的施加力矩范圍為7～23N·m。采用與手動擰緊過程相同的對角線裝配模式和三步擰緊策略，第1步擰緊至2N·m，第2步擰緊至15N·m，第3步再次擰緊至15N·m，3個(gè)操作過程中保持自動擰緊機(jī)轉(zhuǎn)速為600r/m。擰緊操作流程及參數(shù)通過管理系統(tǒng)預(yù)先一次設(shè)定完成，操作時(shí)僅需依次擰緊即可，擰緊完成后，用數(shù)顯力矩扳手對施加的力矩效果進(jìn)行檢驗(yàn)。

工藝試驗(yàn)結(jié)果如圖4和圖5所示，與手動擰緊相比，自動擰緊方式具有一定的技術(shù)優(yōu)勢。

力矩施加效果對比

圖4 力矩施加效果對比

裝配效率對比

圖5 裝配效率對比

(1)力矩施加精度較高。在手動擰緊方式下，超出力矩公差范圍的螺栓共有2個(gè)，擰緊精度僅為11.2%，造成該問題的主要原因是人為因素所造成的影響。而在自動擰緊方式下，該自動擰緊機(jī)的ATC特性發(fā)揮了較好的作用，排除了其他因素可能造成的影響，擰緊精度達(dá)到3%，全部螺栓力矩均滿足設(shè)計(jì)要求。此外，兩組試驗(yàn)數(shù)據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)偏差對比情況為S自動=0.09<S手動=0.40，可見在10個(gè)螺栓所施加的力矩均勻程度方面，自動擰緊方式也存在較明顯的優(yōu)勢。

(2)生產(chǎn)效率顯著提高。手動方式擰緊10個(gè)螺栓需約22min，而在自動擰緊方式下該時(shí)間縮短為1min，生產(chǎn)效率提高了20余倍。當(dāng)螺栓的設(shè)計(jì)力矩值增大時(shí)，自動擰緊工藝在生產(chǎn)效率上的優(yōu)勢會更加明顯。

(3)具備較好的自動防錯(cuò)功能和數(shù)字化處理功能。整個(gè)裝配過程依據(jù)預(yù)先設(shè)定的程序流程進(jìn)行，一旦出現(xiàn)漏擰緊或重復(fù)擰緊問題會及時(shí)報(bào)警，避免人為低檔次事故發(fā)生。此外，所有實(shí)際擰緊力矩值能夠自動記錄存儲，同時(shí)系統(tǒng)自帶的分析軟件可以對擰緊全過程進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，并且所有數(shù)據(jù)可以導(dǎo)入與工控機(jī)相連的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)，整個(gè)操作過程工藝可靠，過程透明。

4.2、閥門螺栓組多軸同步自動擰緊技術(shù)

由分析結(jié)果可知，單軸自動擰緊技術(shù)的應(yīng)用可以大幅度提高螺栓的裝配精度和效率。將多個(gè)單軸自動擰緊工具通過并聯(lián)形式連接，即組成了多軸同步擰緊裝置。相對于單軸擰緊技術(shù)，多軸同步擰緊技術(shù)存在更多的技術(shù)優(yōu)勢。

(1)法蘭螺栓同步擰緊，可以更好的避免法蘭翹曲現(xiàn)象。

(2)生產(chǎn)效率可以成倍增加，其倍數(shù)等于包含的擰緊工具數(shù)量。

(3)可進(jìn)一步降低螺栓間擰緊過程的相互影響，提高裝配精度。

多軸同步擰緊技術(shù)在汽車發(fā)動機(jī)和輪轂裝配領(lǐng)域已經(jīng)得到了較好的應(yīng)用。與汽車等其他行業(yè)相比，閥門產(chǎn)品具有其自身的特點(diǎn)。如法蘭規(guī)格多，各螺栓組的直徑不同，在30～500mm范圍內(nèi)變化，此外螺栓數(shù)量也各不相同，主要集中為4、6、8、10、12、16、20、24等。另外，通常閥門體積較小，多數(shù)直徑在120mm范圍。

因此，閥門產(chǎn)品同步擰緊擰緊技術(shù)需滿足一些特殊的要求。

(1)具有較高的柔性(操作直徑可變)，以滿足不同直徑螺栓組的需求。

(2)考慮到螺栓組的螺栓數(shù)量規(guī)格較多，且自動擰緊機(jī)成本較高，在實(shí)際生產(chǎn)過程中通常無法做到*同步擰緊，建議以部分同步擰緊方式代替，例如，一個(gè)3軸和一個(gè)4軸擰緊裝置的組合可滿足絕大多數(shù)閥門螺栓組的裝配過程。

(3)在滿足力矩施加范圍的基礎(chǔ)上，盡量選擇自身直徑較小的自動擰緊工具，以避免在面對直徑較小的螺栓組時(shí)產(chǎn)生干涉。

目前，絕大多數(shù)企業(yè)的螺栓自動擰緊機(jī)支持多軸并行工作模式，即電控箱組以其中一臺電控箱為主機(jī)采用并聯(lián)方式連接，實(shí)現(xiàn)多臺擰緊機(jī)的同步控制與操作。因此，閥門螺栓多軸同步擰緊裝置應(yīng)設(shè)計(jì)實(shí)現(xiàn)柔性的擰緊機(jī)緊固工裝。一種可行的方式是設(shè)計(jì)位置調(diào)整螺釘，用以調(diào)節(jié)擰緊機(jī)組的直徑，以保證擰緊機(jī)組的直徑在一定范圍內(nèi)可自由調(diào)整。

5、結(jié)語
經(jīng)過對螺栓自動擰緊技術(shù)在閥門產(chǎn)品裝配過程中應(yīng)用的初步探索，試驗(yàn)證明單軸自動擰緊工藝技術(shù)的應(yīng)用能夠顯著提高閥門螺栓擰緊過程的可靠性和裝配效率，同時(shí)具有較好的自動防錯(cuò)功能和數(shù)字化處理能力。多軸同步擰緊技術(shù)能夠在單軸擰緊技術(shù)的基礎(chǔ)上避免法蘭翹曲，成倍提高螺栓擰緊效率，并降低螺栓間擰緊過程中的相互影響，是閥門產(chǎn)品螺栓擰緊技術(shù)發(fā)展的必然趨勢。因此，應(yīng)在開發(fā)多軸同步擰緊裝置的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步深入研究閥門螺栓多軸擰緊工藝，提高閥門裝配的可靠性和生產(chǎn)效率。